Продолжая работу над созданием оборудования для получения взбитых молочных продуктов ООО "КОНСИТ-А" совместно с ГНУ ВНИМИ разработал аппарат роторно-пульсационного типа для непрерывного газонаполнения "Пеногенератор ПГ-500" при производстве взбитых или аэрированных пищевых продуктов.

Принципиальная схема получения газожидкостной смеси на пеногенераторе ПГ-500 заключается в следующем. Подготовленная для газонаполнения смесь подается насосом объемного типа с заданной производительностью в роторное устройство. Через клапана пропорционально расходу продукта осуществляется впрыск газа в зону интенсивного смешения перед первой и второй стадией. Допускается использования одного любого клапана для впрыска газа ли ввод через них жидких компонентов, например, перед первой стадией смешения подается жидкий стабилизатор для газонаполнения, а перед второй сам газ. Далее газожидкостная смесь подвергается интенсивному механическому перемешиванию, возрастающему по мере прохождения продукта через смесительную камеру, и направляется в разгрузочный патрубок, из которого по трубопроводу поступает на фасовку. Тепло, выделяемое за счет возникающих сил диссипативного трения, отводится через теплообменную рубашку путем подачи в нее охлаждающей жидкости. Рекомендуемая температура для проведения газонаполнения в зависимости от технологии составляет 7-20 С.

Для получения высококачественной взбитой продукции необходимо под каждый продукт правильно настроить регулируемые параметры, в частности, скорость вращения ротора, подачу продукта, температуру и уровень давления в смесительной головке.

Внедрение аппарата ПГ-500 для непрерывного газонаполнения пищевых продуктов на отечественных предприятиях позволит расширить ассортимент выпускаемой с привлекательными потребительским свойствами продукции при уменьшении ее себестоимости.

Смесительная головка включает в себя статор с теплообменной рубашкой, закрепленный на корпусе устройства. Во внутренний полости корпуса находится ротор, имеющий коаксиальное расположение зубьев относительно зубьев на внутренней стороне статора. Входной патрубок (Ду 32) для продукта и клапан для ввода газа крепится к нижнему фланцу статора быстро-съемным соединением. Кроме этого в средней части корпуса перед второй стадией обработки расположен дополнительный клапан для ввода газа. Патрубок выхода (Ду 32) полученной газожидкостной выполнен с раструбом и расположен на боковой обечайке корпуса. Для уплотнения вала ротора применено двойное торцевое уплотнение в асептическом исполнении.